Um projeto de soldagem de grande porte pode ser algo que você enfrentará uma vez na vida ou um denominador comum de suas operações de trabalho. Seja qual for o caso, todos concordam que os projetos de soldagem de grande porte são sempre diferentes, devido à área, condições e materiais disponíveis.
Ao planejar um projeto de soldagem de grande porte, há uma série de variáveis a serem consideradas, como aplicações, consumíveis, processos, equipamentos e pessoal necessário para continuar. Vamos detalhar todos esses fatores um por um.
O que é considerado um projeto de soldagem de grande porte?
Um projeto de soldagem de grande porte pode ser definido como aquele que requer recursos, equipamentos e pessoal significativos para ser concluído. A escala exata de um projeto de soldagem pode variar dependendo da indústria. Geralmente, um projeto que envolve a soldagem de uma grande estrutura, equipamento ou tubulação, que pode levar vários meses ou até anos para ser concluído, pode ser considerado um projeto de soldagem de grande porte.
Alguns exemplos de projetos de soldagem de grande porte incluem a construção de grandes edifícios, pontes, navios, plataformas de petróleo offshore e oleodutos para transporte de petróleo e gás. Esses projetos de soldagem exigem planejamento, coordenação e execução significativos para garantir que sejam concluídos com segurança, eficiência e dentro do prazo e orçamento especificados.
Além do tamanho do projeto, outros fatores como a complexidade do trabalho de soldagem, os tipos de materiais a serem soldados e as certificações de soldagem exigidas também podem influenciar se um projeto é considerado de grande porte ou não.
Exemplos de projetos de soldagem de grande porte
Um projeto de grande escala normalmente envolve a soldagem de grandes estruturas ou componentes, como
Projetos de construção: A soldagem de grandes estruturas de aço, como pontes, arranha-céus ou estádios, seriam considerados projetos de soldagem de grande porte.
Construção naval: Soldagem de grandes chapas de aço para construção de navios ou outras embarcações marítimas.
Indústria de petróleo e gás: Soldagem de grandes tubulações, tanques de armazenamento ou plataformas de perfuração, para citar alguns.
Fabricação de equipamentos pesados: Soldagem de grandes componentes para máquinas pesadas, como escavadeiras e guindastes.
Indústria aeroespacial: Soldagem de grandes estruturas metálicas para aeronaves, como asas e fuselagens.
No geral, um projeto de grande escala envolveria a soldagem de estruturas ou componentes grandes e complexos que exigem equipamentos especializados e soldadores qualificados para concluir o trabalho com segurança e eficiência.
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Defina o aplicação
Se você tiver um projeto de soldagem de grande porte para enfrentar, uma das primeiras coisas a definir é como a soldagem precisa ser aplicada. Para isso, é preciso ver detalhadamente como as peças serão unidas, qual a preparação que podem precisar, as posições de soldagem a serem usadas e como é o ambiente. Vamos revisar tudo isso.
Como uma superfície deve ser preparada para soldagem?
A preparação da superfície é uma etapa importante no processo de soldagem, pois pode ter um impacto significativo na qualidade e resistência da solda. Aqui estão as etapas gerais para preparar uma peça de trabalho para soldagem:
Limpeza: A superfície a ser soldada deve ser completamente limpa para remover qualquer óleo, graxa, sujeira, ferrugem ou outros contaminantes que possam afetar negativamente a qualidade da solda. Isso pode ser feito usando solventes, escovas de aço, jato de areia ou outros métodos de limpeza.
Chanframento: Dependendo do tipo de junta de solda e da espessura dos materiais a serem soldados, as bordas dos materiais podem precisar ser chanfradas para criar uma ranhura para a solda a ser depositada. O chanfro pode ser feito usando uma máquina de chanfrar, um esmeril, um cortador de plasma ou outras ferramentas de corte.
Ajuste: Os materiais a serem soldados devem estar devidamente alinhados e posicionados para garantir que a solda penetre em toda a espessura da junta. O encaixe pode ser ajustado usando grampos ou outras ferramentas para manter os materiais no lugar.
Pré-aquecer: Em alguns casos, pré-aquecer os materiais antes da soldagem pode ajudar a reduzir o risco de trincas ou distorções durante o processo de soldagem. As temperaturas e os tempos de pré-aquecimento variam, dependendo do tipo e espessura dos materiais que estão sendo soldados.
Soldagem de pontos: A soldagem por ponteamento é o processo de unir temporariamente os materiais com pequenas soldas para mantê-los no lugar durante a soldagem final. O ponteamento pode ser feito usando um processo de soldagem MIG, TIG ou eletrodo.
Ao preparar adequadamente a superfície antes da soldagem, você pode garantir que a solda seja forte e tenha boa penetração, resultando em um produto acabado de alta qualidade.
Quais posições de soldagem podem ser necessárias?
Existem várias posições de soldagem que são usadas para descrever a orientação da junta de solda e a posição do soldador. As posições de soldagem mais comuns são
Posição plana (1F ou 1G): Esta é uma posição de soldagem horizontal em que a junta de solda está em um plano horizontal e o soldador está posicionado acima da junta.
Posição horizontal (2F ou 2G): Nesta posição de soldagem, a junta de solda está em um plano vertical e o soldador está posicionado em ângulo reto com a junta.
Posição vertical (3F ou 3G): Esta posição de soldagem tem a junta de solda em um plano vertical e o soldador é posicionado acima ou abaixo da junta.
Posição sobre cabeça (4F ou 4G): Esta é uma posição de soldagem em que a junta de solda está acima da cabeça e o soldador está posicionado abaixo da junta.
Além dessas posições básicas, também existem variações dessas posições que são designadas pela adição de letras aos números das posições básicas. Por exemplo, uma posição 2F também pode ser designada como 2F-HL, o que significa que o soldador está soldando de cima para baixo.
Outras variações incluem
- 5G – Soldar um tubo fixo
- 6G – Soldando um tubo fixo em um ângulo de 45 graus
As posições 5G e 6G são utilizadas quando o tubo que vai ser soldado está posicionado, de modo que o operador não possa movê-lo. Na posição 5G, o tubo é fixado em uma ou ambas as extremidades e o soldador deve se deslocar em uma das duas direções, vertical ascendente ou vertical descendente. Na posição 6G, o tubo é fixado em um ângulo de 45 graus. Não é surpresa que ambas as posições de soldagem exijam treinamento e certificação específicos para os soldadores.
Muito provavelmente, seu projeto de soldagem de grande porte incluiria várias dessas posições, por isso é importante verificar novamente se os soldadores estão devidamente treinados.
Conhecer as diferentes posições de soldagem é importante para que os soldadores se posicionem adequadamente com seus equipamentos para alcançar os resultados desejados. Sinta-se à vontade para baixar o gráfico de posições de soldagem criado pela Hobart.
O ambiente
Alguns projetos de soldagem de grande porte, pelo menos em parte, podem ser executados dentro de uma oficina. Por exemplo, algumas partes de uma ponte podem ser soldadas na oficina e posteriormente transladadas para a área de montagem final. No entanto, em algum momento, o trabalho terá que ser executado no próprio local. É por isso que o meio ambiente precisa ser levado em consideração no planejamento.
Por exemplo, uma área com muitos ventos pode exigir o uso de algum metal de adição específico, enquanto em um local muito quente, o equipamento pode precisar ser resfriado com mais frequência. Todos esses fatores devem ser considerados antes de iniciar o trabalho, para que as soluções estejam à mão.
Definir as necessidades relacionadas às condições ambientais pode ajudá-lo a saber exatamente quais equipamentos e consumíveis você deve adquirir. Eles podem variar de acordo com as condições.
Definir as normas a cumprir e classificação dos consumíveis
AWS significa American Welding Society, sendo uma organização sem fins lucrativos que atua como fonte líder de informações e padrões para a indústria de soldagem nos Estados Unidos. A AWS foi fundada em 1919 e desde então se tornou uma organização global com membros em mais de 70 países.
A AWS é dedicada ao avanço da ciência, tecnologia e aplicação de soldagem e processos de união e corte. A sociedade desenvolve códigos, padrões e diretrizes para soldagem, brasagem e outros processos relacionados e promove educação em soldagem e programas de certificação.
Esta organização publica uma variedade de documentos técnicos, incluindo normas de soldagem, manuais e trabalhos de pesquisa. Esses documentos fornecem orientação e recomendações para práticas, equipamentos e materiais de soldagem e são amplamente utilizados na indústria por engenheiros, técnicos e profissionais de soldagem.
Além disso, a AWS oferece programas de treinamento e certificação para soldadores e inspetores de soldagem. O programa Certified Welding Inspector (CWI) é um dos programas de certificação de soldagem mais amplamente reconhecidos na indústria e é usado para demonstrar conhecimento e proficiência em inspeção de soldagem.
No geral, a AWS desempenha um papel importante no avanço da indústria de soldagem, promovendo as melhores práticas, desenvolvendo padrões e diretrizes e fornecendo programas de treinamento e certificação para profissionais de soldagem.
Sobre a AWS
AWS significa American Welding Society, que é uma organização sem fins lucrativos que atua como fonte líder de informações e padrões para a indústria de soldagem nos Estados Unidos. A AWS foi fundada em 1919 e desde então se tornou uma organização global com membros em mais de 70 países.
A AWS é dedicada ao avanço da ciência, tecnologia e aplicação de soldagem e processos de união e corte. A sociedade desenvolve códigos, padrões e diretrizes para soldagem, brasagem, soldagem e outros processos relacionados e promove educação em soldagem e programas de certificação.
Esta organização pública uma variedade de documentos técnicos, incluindo normas de soldagem, manuais e trabalhos de pesquisa. Esses documentos fornecem orientação e recomendações para práticas, equipamentos e materiais de soldagem e são amplamente utilizados na indústria por engenheiros, técnicos e profissionais de soldagem.
Além disso, a AWS oferece programas de treinamento e certificação para soldadores e inspetores de soldagem. O programa Certified Welding Inspector (CWI) é um dos programas de certificação de soldagem mais amplamente reconhecidos na indústria e é usado para demonstrar conhecimento e proficiência em inspeção de soldagem.
No geral, a AWS desempenha um papel importante no avanço da indústria de soldagem, promovendo as melhores práticas, desenvolvendo padrões e diretrizes e fornecendo programas de treinamento e certificação para profissionais de soldagem.
Sobre a ASME
ASME representa a Sociedade Americana de Engenheiros Mecânicos, que é uma organização profissional sem fins lucrativos que promove o avanço da engenharia mecânica e disciplinas relacionadas. A organização foi fundada em 1880 e desde então se tornou uma organização global com membros em mais de 140 países.
A ASME desenvolve normas e códigos para práticas de engenharia mecânica, incluindo o projeto, fabricação e manutenção de sistemas e equipamentos mecânicos. Esses códigos e padrões são amplamente utilizados em vários setores, incluindo geração de energia, petróleo e gás, transporte e manufatura.
Um dos códigos mais conhecidos desenvolvidos pela ASME é o ASME Boiler and Pressure Vessel Code (BPVC), que define padrões de segurança para o projeto, fabricação, inspeção e teste de caldeiras, vasos de pressão e componentes de usinas nucleares.
A ASME também oferece programas de treinamento e certificação para engenheiros mecânicos e outros profissionais. Os programas de certificação da ASME, como o programa Certified Welding Inspector (CWI), são amplamente reconhecidos na indústria e usados para demonstrar conhecimento e proficiência em áreas específicas da engenharia mecânica.
Em poucas palavras, a ASME desempenha um papel importante na promoção da segurança e no avanço do campo da engenharia mecânica por meio do desenvolvimento de normas e códigos, programas de treinamento e certificação e colaboração com a indústria, governo e academia.
Normas a cumprir
Aqui estão algumas das principais normas e padrões que devem ser cumpridos ao soldar nos Estados Unidos:
AWS D1.1: Este é o código mais utilizado para soldagem de estruturas de aço nos Estados Unidos. Abrange tudo, desde requisitos de projeto até procedimentos de soldagem e inspeção.
Código ASME para caldeiras e vasos de pressão: Este código abrange o projeto, fabricação e inspeção de caldeiras e vasos de pressão. Os requisitos de soldagem para essas aplicações são abordados na Seção IX do código.
Normas OSHA: A OSHA possui vários padrões relacionados à segurança da soldagem, incluindo regulamentos para ventilação, equipamentos de proteção individual e comunicação de perigo.
Padrões da National Fire Protection Association (NFPA): Eles cobrem os requisitos de segurança contra incêndio para operações de soldagem e corte.
Além disso, como parte de um projeto de soldagem de grande porte, você pode precisar produzir os seguintes documentos:
Especificação do Procedimento de Soldagem (EPS): Uma EPS é um documento escrito que descreve os detalhes do procedimento de soldagem, incluindo parâmetros de soldagem, pré-aquecimento e requisitos de tratamento térmico pós-soldagem e critérios de inspeção.
Qualificação do soldador: Os soldadores devem ser qualificados para executar procedimentos de soldagem específicos e suas qualificações devem ser documentadas e mantidas.
A conformidade com essas normas e padrões é essencial para garantir práticas de soldagem seguras e eficazes nos Estados Unidos. Em outros países, normas semelhantes são exigidas. Os profissionais de soldagem devem conhecer esses padrões e segui-los de perto para garantir a conformidade e manter os padrões de soldagem de alta qualidade.
Dito isto, aqui estão algumas normas específicas a serem cumpridas quando se trata de projetos de soldagem de grande porte. Clique em qualquer um deles para saber mais.
- AWS D1.1: Structural Welding Code – Steel
- AWS D1.6: Structural Welding Code – Stainless Steel
- ASME Section IX: Boiler and Pressure Vessel Code – Welding and Brazing Qualifications
- ASME B31.1: Power Piping
- ASME B31.3: Process Piping
- API 1104: Welding of Pipelines and Related Facilities
- ISO 5817: Welding – Fusion-welded Joints in Steel, Nickel, Titanium and their Alloys (Quality Levels for Imperfections)
- ISO 9606-1: Qualification Testing of Welders – Fusion Welding – Part 1: Steels
- EN 15085-2: Railway Applications – Welding of Railway Vehicles and Components – Part 2: Quality Requirements and Certification of Welding Manufacturers
- EN 1090-2: Execution of Steel Structures and Aluminium Structures – Part 2: Technical Requirements for Steel Structures
Essas normas e padrões fornecem diretrizes e requisitos para vários aspectos da soldagem, incluindo processos de soldagem, equipamentos, materiais, qualificações de soldadores e controle de qualidade. Os soldadores podem precisar cumprir essas normas e padrões, dependendo do tipo de trabalho de soldagem que estão realizando e da indústria em que estão trabalhando.
A classificação dos consumíveis
Os consumíveis de soldagem são materiais usados para unir duas ou mais peças metálicas por meio de soldagem. Esses materiais incluem eletrodos de soldagem, arames, varetas e fluxos. Os consumíveis de soldagem são classificados com base em sua composição, processo de soldagem e uso pretendido. Essas organizações usam uma combinação de letras e números para indicar o tipo de eletrodo ou arame, a posição de soldagem a ser usada e o tipo de corrente de soldagem.
Aqui estão as classificações mais comuns de consumíveis de soldagem:
Classificação AWS (American Welding Society): Este sistema de classificação é usado para identificar eletrodos e arames de soldagem com base em sua composição e uso pretendido. Esta é a classificação de consumíveis de soldagem mais comumente usada no mundo.
Classificação ISO (International Organization for Standardization): O sistema de classificação ISO é usado para identificar consumíveis de soldagem com base em sua composição química e propriedades mecânicas.
Classificação EN (Norma Europeia): O sistema de classificação EN é usado na Europa para identificar consumíveis de soldagem com base em sua composição química, propriedades mecânicas e uso pretendido.
Classificação ASME (American Society of Mechanical Engineers): O sistema de classificação ASME é usado para identificar eletrodos e arames de soldagem usados em vasos de pressão e aplicações de caldeiras.
Ao usar o sistema de classificação apropriado, os soldadores podem selecionar os consumíveis de soldagem corretos para o trabalho, garantindo uma solda de alta qualidade com fortes propriedades mecânicas.
O que são Ensaios Não Destrutivos?
Ensaios não destrutivos (END) são um grupo de técnicas de ensaio usadas para avaliar a integridade e as propriedades de materiais e componentes sem causar danos ou destruição ao objeto testado. O END é usado em vários setores, incluindo aeroespacial, automotivo, construção, geração de energia e petróleo e gás.
As técnicas de END envolvem o exame do material ou componente em busca de defeitos ou descontinuidades, como trincas, poros, inclusões ou corrosão, que possam afetar seu desempenho ou segurança. As técnicas END mais comuns incluem
Inspeção visual: Isso envolve examinar a superfície do material ou componente em busca de defeitos ou irregularidades visíveis, como trincas, corrosão ou acabamento superficial.
Radiografia: Isso envolve o uso de raios-X ou raios gama para examinar a estrutura interna do material ou componente. A radiografia pode detectar defeitos como trincas, poros e inclusões.
Teste ultrassônico: Isso envolve o uso de ondas sonoras de alta frequência para examinar a estrutura interna do material ou componente. O teste ultrassônico pode detectar defeitos como inclusões, trincas e poros.
Teste de partículas magnéticas: Isso envolve a aplicação de um campo magnético sobre o material ou componente e a aplicação de partículas magnéticas à superfície. As partículas magnéticas se concentrarão em áreas de vazamento de fluxo magnético causadas por defeitos como trincas.
Teste de líquido penetrante: Isso envolve a aplicação de um líquido penetrante na superfície do material ou componente e, em seguida, a aplicação de um revelador. O revelador retira o penetrante de defeitos como trincas ou poros.
Ao usar técnicas de END, defeitos e descontinuidades podem ser detectados antecipadamente, permitindo que ações corretivas sejam tomadas antes que o material ou componente seja colocado em serviço. O END também pode ser usado para avaliar o desempenho e a qualidade de soldas e outros processos de união.
Escolhendo um processo de soldagem
O processo a ser usado é definitivamente um dos fatores-chave para qualquer projeto de soldagem de grande porte. Na maioria dos casos, porém, não é apenas um, mas uma combinação deles, escolhidos com base nos materiais, taxas de deposição e outros fatores. Vamos rever os processos de soldagem mais utilizados, para que você possa definir quais usar.
SMAW (STICK)
SMAW significa Shielded Metal Arc Welding, que também é comumente referido como soldagem por eletrodo revestido. É um processo de soldagem manual que utiliza um eletrodo consumível revestido com fluxo para unir duas peças de metal.
Durante o processo SMAW, o soldador segura com uma mão o porta-eletrodo conectado à máquina de solda. O eletrodo é então colocado em contato com a peça de trabalho e um arco elétrico é criado entre o eletrodo e a peça de trabalho conectada ao cabo obra ou terra. O calor do arco funde o metal base e o eletrodo revestido, formando uma poça de fusão. O revestimento de fluxo do eletrodo derrete e forma um gás de proteção que protege a poça de fusão da contaminação pela atmosfera.
À medida que a solda avança, o soldador avança o eletrodo ao longo da junta, depositando o metal fundido na poça de fusão. A escória produzida pelo revestimento de fluxo do eletrodo cobre o metal fundido enquanto ele esfria, protegendo-o da atmosfera e permitindo que ele se solidifique em uma junta forte.
A soldagem SMAW é um processo versátil que pode ser usado para soldar uma ampla variedade de metais e ligas, incluindo aço carbono, aço inoxidável, ferro fundido e alguns metais não ferrosos. É comumente usado em trabalhos de construção, fabricação e reparo, bem como em aplicações de tubulações e aço estrutural.
Uma vantagem do processo SMAW é sua portabilidade, pois não requer um suprimento de gás de proteção como alguns outros processos de soldagem. No entanto, pode ser mais difícil de dominar do que outros processos de soldagem e pode exigir mais habilidade e experiência para produzir soldas de alta qualidade.
Se você quiser saber mais sobre o processo de soldagem SMAW ou STICK ou Eletrodo Revestido, leia este artigo.
GMAW (MIG)
GMAW significa Gas Metal Arc Welding, que também é comumente referido como soldagem MIG (Metal Inert Gas). É um processo de soldagem que utiliza um arame como eletrodo consumível e um gás de proteção para unir duas peças de metal.
Durante o processo GMAW, o soldador segura uma pistola de soldagem, que alimenta o arame eletrodo consumível na poça de fusão. A pistola de soldagem também fornece um gás de proteção, como argônio ou uma mistura de argônio e dióxido de carbono, para proteger a solda da contaminação pela atmosfera.
Um arco elétrico é formado entre o arame eletrodo e a peça de trabalho, que derrete o arame eletrodo e o metal base, formando uma poça de fusão. O arame eletrodo é alimentado na poça de fusão, depositando metal fundido na junta.
O gás de proteção flui ao redor da poça de fusão, protegendo-a da atmosfera e evitando a oxidação, que pode enfraquecer a solda. À medida que a solda avança, o soldador move a pistola de soldagem ao longo da junta, depositando um cordão contínuo de metal fundido.
A soldagem GMAW é um processo versátil que pode ser usado para soldar uma ampla gama de metais e ligas, incluindo aço carbono, aço inoxidável, alumínio e outros metais não ferrosos. É comumente usado na fabricação, manufatura e trabalhos de reparo, bem como nas indústrias automotiva e aeroespacial.
Uma vantagem do processo GMAW é sua alta velocidade de soldagem, bem como a capacidade de produzir soldas de alta qualidade com o mínimo de limpeza pós-soldagem. No entanto, requer mão firme e controle preciso dos parâmetros de soldagem para produzir soldas consistentes.
Se você quiser saber mais sobre o processo de soldagem GMAW ou MIG, leia este artigo.
GTAW (TIG)
GTAW significa Gas Tungsten Arc Welding, que também é comumente referido como soldagem TIG (Tungsten Inert Gas). É um processo de soldagem que utiliza um eletrodo de tungstênio não consumível e um gás de proteção para unir duas peças de metal.
Durante o processo GTAW, o soldador segura uma tocha, que segura o eletrodo não consumível de tungstênio e fornece o gás de proteção. Um arco elétrico é criado entre o eletrodo de tungstênio e a peça de trabalho, que aquece o metal base e forma uma poça de fusão. O soldador adiciona manualmente o metal de adição à poça de fusão, se necessário.
O gás de proteção, geralmente argônio ou uma mistura de argônio e hélio, flui ao redor da poça de fusão, protegendo-a da atmosfera e evitando a oxidação, que pode enfraquecer a solda. À medida que a solda avança, o soldador move a tocha ao longo da junta, depositando um cordão contínuo de metal fundido.
A soldagem GTAW é um processo versátil que pode ser usado para soldar uma ampla gama de metais e ligas, incluindo aço carbono, aço inoxidável, alumínio e outros metais não ferrosos. É comumente usado em indústrias aeroespaciais, automotivas e outras indústrias de alta tecnologia que requerem soldagem de precisão de alta qualidade.
Uma vantagem do processo GTAW é sua capacidade de produzir soldas precisas e de alta qualidade com o mínimo de limpeza pós-soldagem. No entanto, requer um alto nível de habilidade e experiência para dominá-lo, bem como controle preciso dos parâmetros de soldagem para produzir soldas consistentes.
Se você quiser saber mais sobre o processo de soldagem GTAW ou TIG, leia este artigo.
FCAW (arame tubular)
FCAW significa Flux-Cored Arc Welding, que é um processo de soldagem que usa um arame eletrodo tubular com núcleo de fluxo alimentado continuamente e para unir duas peças de metal.
Durante o processo FCAW, o soldador segura uma pistola de soldagem, que alimenta o arame eletrodo tubular consumível na poça de fusão. O arame eletrodo tubular tem um núcleo de fluxo, o qual derrete e forma um gás de proteção que protege a poça de fusão da contaminação pela atmosfera.
Um arco elétrico é formado entre o arame eletrodo tubular e a peça de trabalho, que derrete arame eletrodo tubular e o metal base, formando uma poça de fusão. O arame eletrodo tubular é alimentado na poça de fusão, depositando metal fundido na junta.
O núcleo de fluxo produz uma escória que cobre a poça de fusão à medida que esfria, protegendo-a da atmosfera e permitindo que ela se solidifique em uma junta forte. A soldagem FCAW pode ser feita com ou sem gás de proteção externo, dependendo do tipo de arame utilizado.
A soldagem FCAW é um processo versátil que pode ser usado para soldar uma ampla variedade de metais e ligas, incluindo aço carbono, aço inoxidável e alguns metais não ferrosos. É comumente usado em construção metálica, construção naval e trabalhos de reparo, bem como em aplicações de aço estrutural e dutos.
Uma vantagem do processo FCAW é sua alta taxa de deposição, que permite altas velocidades de soldagem e alta produtividade. No entanto, pode ser mais difícil de dominar do que alguns outros processos de soldagem e pode exigir mais habilidade e experiência para produzir soldas de alta qualidade.
SAW (Arco Submerso)
SAW significa soldagem por arco submerso (submerged arc welding), que é um processo de soldagem que usa um arame eletrodo alimentado continuamente e um fluxo granular para unir duas peças de metal.
Durante o processo SAW, normalmente automático, um alimentador de arame avança o arame eletrodo consumível na poça de fusão por meio de uma tocha de soldagem. A tocha de soldagem também é equipada com um reservatório que contém o fluxo granular, o qual é simultaneamente alimentado ao redor do eletrodo, participando da poça de fusão.
Um arco elétrico é formado entre o arame eletrodo e a peça de trabalho, derretendo o arame eletrodo e o metal base, formando uma poça de fusão. O fluxo granular é derretido pelo calor do arco e forma uma escória fundida que cobre a poça de fusão.
A escória atua como uma barreira, evitando que a poça de fusão fique exposta à atmosfera e protegendo-a de contaminações. À medida que a solda avança, o equipamento automático move a tocha de soldagem ao longo da junta, depositando um cordão contínuo de metal fundido.
A soldagem SAW é um processo altamente produtivo que pode ser usado na soldagem de aços de grandes espessuras de forma rápida e eficiente. É comumente usado na fabricação de vasos de pressão, caldeiras e aço estrutural, bem como em aplicações de dutos e construção naval.
Uma vantagem do processo SAW é sua alta taxa de deposição e capacidade de produzir soldas de alta qualidade e sem defeitos, com o mínimo de limpeza pós-soldagem. No entanto, requer equipamento especializado e pode não ser adequado para todas as aplicações de soldagem.
Equipamento necessário para projetos de soldagem de grande porte
Depois de definir os processos e os consumíveis relativos ao seu projeto de soldagem de grande porte, é hora de encontrar o equipamento necessário para realizar o trabalho. Atualmente, os avanços tecnológicos tornaram as máquinas de solda mais confiáveis e a maioria delas inclui várias funções muito valiosas. Portanto, é uma boa ideia revisar algumas dessas tecnologias que podem aprimorar seu trabalho de soldagem e, a partir disso, encontrar o equipamento que se encaixa nesses requisitos.
Vamos dar uma olhada em 2 tecnologias bastante inovadoras no campo da soldagem: ArcReach e Auto-Line.
ArcReach®
A tecnologia ArcReach permite que os operadores façam ajustes de parâmetros diretamente na junta de solda usando um controle remoto ou pelo alimentador de arame. O resultado: maior tempo de arco aberto, um local de trabalho mais seguro e melhorias em seus resultados. Quando os soldadores podem passar mais tempo soldando e menos tempo andando, eles economizam tempo e dinheiro.
Todos os anos, equipamentos de soldagem obsoletos desperdiçam centenas de horas de trabalho produtivo, bem como milhares de dólares em lucro, forçando os soldadores a fazerem inúmeras caminhadas desde a junta de solda até a máquina de solda. A tecnologia ArcReach resolve isso e está incluída em muitas soluções de soldagem Miller®, como os novos sistemas XMT® 350 FieldPro™, geradores/soldadores Trailblazer® e geradores/soldadores Big Blue®. Veja-o em ação.
Auto-Line
Auto-Line é uma tecnologia de gerenciamento de energia que fornece arcos potentes e consistentes usando recurso elétrico monofásico ou trifásico de 110 V a 575 V. Mesmo a energia “suja” com quedas e picos pode ser controlada com o Auto-Line.
As características da tecnologia Auto-Line são:
- Mantém um arco estável: Pode haver energia de entrada “suja” ou inconsistente no campo ou na oficina e pode afetar os arcos de soldagem
- Trabalha em qualquer lugar: às vezes, você não sabe que tipo de alimentação (tensão de rede) está disponível. Com a tecnologia Auto-Line, isso não importa
- Economiza tempo e dinheiro: muitas máquinas precisam ser conectadas à rede de energia, o que atrasa o trabalho e aumenta as despesas
- Opere mais máquinas: As máquinas Auto-Line consomem menos corrente primária, para que você possa operar mais equipamentos em um circuito.
Veja você mesmo no vídeo a seguir.
Equipamento de soldagem Miller para projetos de soldagem de grande porte
Somos distribuidores internacionais da Miller há décadas. O equipamento de soldagem da Miller provou repetidamente ser confiável, confiável e eficiente.
É por isso que, ao pensar nos equipamentos necessários para um projeto de soldagem de grande porte, não podemos deixar de escolher algumas de suas máquinas. Aqui estão alguns equipamentos básicos de soldagem que você pode precisar.
Miller ArcReach® Stick/TIG Remoto
Portátil e leve, o controle remoto Miller ArcReach stick/TIG combinado com uma fonte de alimentação ArcReach acionada por motosoldador, XMT ou compatível permite que você altere as configurações de solda em sua área de trabalho, economizando uma caminhada até a fonte de soldagem.
Nenhum cabo de controle extra para comprar, manter, enrolar ou desenrolar, permitindo que você economize tempo e dinheiro.
ArcReach® SuitCase® 12, Serviço Pesado
O modelo Miller ArcReach SuitCase 12 Heavy Duty foi projetado especificamente para aplicações que usam arame de 3/32” (2,0 mm).
Ele inclui compensação de comprimento de cabo (CLC™), que garante que a tensão que um soldador define seja a tensão que ele obtém ajustando automaticamente a tensão com base no comprimento do cabo de solda, mesmo a centenas de metros de distância da fonte de soldagem.
XMT® 350 FieldPro™, Tweco®
Os sistemas Miller XMT 350 FieldPro maximizam a qualidade da solda, reduzem o tempo de treinamento e minimizam os defeitos de solda mesmo ao usar cabos de solda com centenas de metros de comprimento.
A máquina de solda Miller XMT 350 FieldPro e os acessórios ArcReach foram extensivamente comprovados em campo e oferecem o desempenho que você precisa com componentes internos robustos e Wind Tunnel Technology™.
Dimension™ 650 com ArcReach™ 380/460V
A Miller Dimension™ 650 foi desenvolvida para condições ambientais adversas e requisitos de produção que variam desde o uso intensivo de energia à precisão. O ArcReach fornece controle remoto da fonte de alimentação sem cabo de comando, economizando tempo e dinheiro.
A Miller Dimension™ 650 é robusta e durável por dentro e por fora. Toda a construção em alumínio faz com que a máquina resista à corrosão para uma vida longa. Inclui tecnologias exclusivas, como Wind Tunnel Technology™ e Fan-On-Demand™.
Trailblazer® 325 Diesel
Os motosoldadores Trailblazer® oferecem desempenho de arco imbatível, fornecendo o arco mais suave e estável do setor. As tecnologias exclusivas do Trailblazer, como Auto-Speed™ e potência Excel™ opcional, oferecem tempos de execução superiores, maior eficiência de combustível e melhor desempenho do motosoldador.
Nenhuma outra máquina compacta na classe de 300 A fornece mais potência de soldagem ou mais potência auxiliar com melhor eficiência de combustível e menos ruído para locais de trabalho produtivos, lucrativos e mais silenciosos.
Big Blue® 400 Pro ArcReach®
Projetado com o profissional em mente, o Big Blue 400 Pro é o melhor em facilidade de uso, confiabilidade e economia de combustível. Ele inclui Adaptive Hot Start™, que facilita a partida dos eletrodos sem criar uma inclusão.
O controle de arco infinito está disponível nos modos Stick (eletrodo) e Wire (arame) para facilitar o ajuste fino de materiais difíceis de soldar e aplicações fora de posição. O Lift-Arc™ TIG fornece partida de arco que minimiza o risco de contaminação do eletrodo/trabalho sem a necessidade de alta frequência.
Big Blue® 800 Duo Air Pak™
O motosoldador/compressor de ar a diesel T4F mais potente da indústria. O Big Blue 800 Duo Air Pak oferece saída robusta para soldagem e geração de energia.
É ideal para aplicações com duplo operador em locais de trabalho intensivos em mão-de-obra ou locais de trabalho com espaço limitado. Um motosoldador confiável atende a dois arcos independentes com até 400 A cada (ou 800 A para um único operador). Conecte fontes inversoras adicionais para uma verdadeira plataforma de trabalho multi-operador (3+ arcos).
Mais arcos e melhor economia de combustível equivalem a maiores lucros para o seu negócio. A economia estimada é de 34 por cento com uma unidade de operador duplo versus duas unidades de operador único.
Encontrando a tripulação
Isso pode soar como o ponto menos importante, mas, na verdade, ter a equipe certa para realizar o seu trabalho é essencial para o sucesso do seu projeto.
Idealmente, você pode encontrar soldadores especializados em sua área. Nos Estados Unidos, como em muitos outros países, existem escolas de soldagem onde você pode encontrar talentos que buscam experiência. Um exemplo é a Tulsa Welding School, fundada em 1946 e com campi em Tulsa, Houston e Jacksonville.
Portanto, uma maneira de obter os operadores especializados de que você precisa é ir para as escolas de comércio onde a soldagem é um programa. Você também pode postar suas ofertas de emprego usando sites de recursos humanos ou pedir ajuda a empresas que vendem produtos de soldagem porque geralmente estão em contato com pessoas que podem fazer parte de sua equipe.
De qualquer forma, é importante estabelecer as condições de trabalho e a expertise necessária dos operadores.
Condições de trabalho
As condições de trabalho em um projeto de soldagem de grande porte podem variar dependendo da localização do projeto, ambiente e tipo de soldagem que está sendo executada. No entanto, existem algumas condições gerais de trabalho que são comuns a muitos projetos de soldagem de grande porte:
Ambiente de trabalho: Soldadores em projetos de soldagem de grande porte geralmente trabalham em ambientes hostis, como canteiros de obras ao ar livre ou instalações industriais. Isso pode significar exposição a temperaturas extremas, alta umidade, vento, chuva ou neve, bem como ruído, poeira e materiais perigosos.
Horário de trabalho: Projetos de soldagem de grande porte geralmente exigem que os soldadores trabalhem longas horas, às vezes seis ou sete dias por semana, para cumprir os prazos do projeto. Isso pode resultar em fadiga e estresse, o que pode afetar a qualidade e a segurança da solda.
Precauções de segurança: A soldagem é uma ocupação de alto risco e os soldadores em projetos de grande escala devem aderir a protocolos de segurança rígidos para proteger a si mesmos e aos outros. Isso inclui o uso de equipamentos de proteção individual, como capacetes de soldagem, luvas e óculos de segurança, bem como a adesão às práticas de segurança de soldagem, como ventilação adequada, prevenção de incêndio e manuseio de materiais perigosos.
Trabalho em equipe: Projetos de soldagem de grande porte requerem colaboração e comunicação entre uma equipe de soldadores, supervisores e outros profissionais. Isso significa trabalhar efetivamente com outras pessoas e seguir as especificações e procedimentos do projeto.
Exigências físicas: A soldagem pode ser fisicamente exigente, exigindo que os soldadores fiquem de pé ou ajoelhados por longos períodos, trabalhem em posições inadequadas e levantem equipamentos e materiais pesados.
É evidente que trabalhar em um projeto de soldagem de grande porte requer uma combinação de habilidade técnica, resistência física e atenção à segurança e qualidade. Não é trivial para todos. É importante que os soldadores estejam preparados para as exigentes condições de trabalho e recebam treinamento e suporte abrangentes para garantir sua segurança e sucesso no trabalho.
Treinamento exigido
Os soldadores que trabalham em projetos de soldagem de grande porte devem receber treinamento abrangente para garantir que possam realizar seus trabalhos com segurança e eficácia. Aqui estão alguns dos principais tipos de treinamento que os soldadores devem receber:
Treinamento de segurança de soldagem: Os soldadores devem receber treinamento em práticas de segurança de soldagem, incluindo o uso de equipamentos de proteção individual, prevenção de incêndio e manuseio de materiais perigosos. Eles também devem receber treinamento sobre práticas seguras de soldagem, como posições de soldagem adequadas, requisitos de ventilação e segurança elétrica.
Teoria da soldagem:Os soldadores devem ter uma compreensão sólida da teoria da soldagem, incluindo as propriedades de diferentes metais e ligas, processos de soldagem, símbolos e códigos de soldagem e procedimentos de soldagem.
Treinamento de técnica de soldagem:Os soldadores devem receber treinamento prático nas técnicas de soldagem específicas necessárias para o projeto, como soldagem SMAW, GMAW, GTAW ou FCAW. Este treinamento deve abranger o uso adequado do equipamento, seleção do eletrodo, preparação da junta de solda, posições de soldagem e parâmetros de soldagem.
Controle de qualidade e treinamento de inspeção: Os soldadores devem ser treinados em procedimentos de controle de qualidade e inspeção, incluindo inspeção visual, testes não destrutivos e requisitos de documentação.
Treinamento específico do projeto: Os soldadores devem receber treinamento específico para o projeto em que estão trabalhando, incluindo os requisitos de soldagem, especificações do projeto e procedimentos de segurança.
Educação continuada: Os soldadores devem participar de programas de educação e treinamento contínuos para manter suas habilidades e conhecimentos atualizados.
Além desses tipos de treinamento, os soldadores também devem receber treinamento no trabalho e orientação de soldadores e supervisores experientes para garantir que possam trabalhar efetivamente como parte de uma equipe e produzir soldas de alta qualidade que atendam às especificações do projeto.
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